近日，从长庆油田页岩油生产现场传来消息，由低渗透油气田勘探开发国家工程实验室（以下简称“实验室”）提供技术支撑的某页岩油生产平台，在压裂施工中创新性集成应用了甲醇发电电驱压裂与二氧化碳前置/泡沫压裂核心技术。这是国内首次在页岩油压裂作业中实现甲醇发电电驱一体化作业，标志着实验室在非常规油气绿色开采技术领域取得重要突破。

据测算，与传统柴驱压裂作业相比，该平台单平台预计可减少碳排放约40%，同时显著降低作业噪音，改善现场工作环境，为页岩油绿色低碳开发提供了可复制、可推广的工程技术方案。

甲醇发电电驱：从源头实现清洁动力变革

与传统柴驱压裂模式不同，该平台采用甲醇发电机组驱动电驱压裂设备。甲醇作为清洁燃料，燃烧产物以水和二氧化碳为主，几乎不产生碳氢化合物与颗粒物，从源头上大幅降低了污染物排放。实验室依托单位长庆油田在该平台的实践，成功实现了动力系统的绿色低碳变革，为油气压裂作业清洁化转型探索出新路径。

二氧化碳压裂：增油固碳双重效益

在压裂工艺升级方面，该平台后续3口水平井将全面应用二氧化碳前置/泡沫压裂技术。液态二氧化碳注入储层后，可有效降低原油粘度、提升原油流动性，显著改善页岩油储层渗流条件，实现单井采收率的实质性提升。与此同时，部分二氧化碳可在页岩地层中长期稳定封存，将工业排放的二氧化碳转化为油气增产资源，实现“增油”与“固碳”双重效益，为区域碳循环利用探索出全新的工程实践路径。

实验室相关负责人表示，该平台的成功实践，是实验室聚焦页岩油绿色高效开发、推动“双碳”目标落地的重要阶段性成果。下一步，实验室将持续深化甲醇替代、二氧化碳压裂等关键技术攻关，加快形成系列化、标准化的绿色压裂技术体系，为我国页岩油规模效益开发与能源行业低碳转型贡献更大力量。

                                  来源：长庆页岩油实验基地