7月3日获悉，由低渗透油气田勘探开发国家工程实验室（以下简称“实验室”）主导的空气驱防腐技术攻关取得重要进展。经一年现场实际工况服役，在空气驱实验区一口井应用的不锈钢内衬耐蚀管材被起出检查，管柱内壁完整光滑、无点蚀、无破损，整体腐蚀速率仅0.0023毫米/年，标志着实验室在空气驱高含氧工况井筒防腐技术领域实现关键突破。

空气驱具有气源广、成本低的显著优势，但即使经减氧处理，注入气体含氧量仍在1%至5%之间，叠加地层高矿化度水、伴生二氧化碳、高浓度氯离子等因素，会形成氧化—酸性—冲刷耦合的强复合腐蚀环境。传统碳钢管材在此工况下腐蚀速率高达0.3至0.8毫米/年，管柱失效频繁、作业维护成本高，部分区块套损率超过50%，长期制约空气驱工艺规模化应用。

为从源头破解含氧工况井筒腐蚀难题，实验室攻关团队锚定“材质防腐”主体技术路线，系统开展多轮材质耐蚀筛选、流体冲刷模拟及参数评价试验，确定304不锈钢内衬油管防腐技术方案，优化管材内衬工艺，并启动现场先导试验。2025年，实验室井下作业工具与装备研究室联合实验区技术人员，在腐蚀工况最为严重的区块选取试验井，结合现场检泵作业下入试验管柱。历时一年起出管柱后，检查结果显示整体防腐效果优良，充分验证了不锈钢内衬油管在空气驱复杂工况下的适用性和可靠性。

实验室相关负责人表示，此次耐氧腐蚀管材现场试验的成功，有效填补了油田高含氧空气驱工况下的防腐技术短板，进一步完善了长庆油田空气驱配套防腐技术体系。下一步，实验室将加快该技术的推广应用与迭代优化，为空气驱工艺规模化安全高效应用提供坚实技术保障。