长庆油田煤岩气（深层煤层气）钻井现场（范毅君 摄）

 

 

深秋的陇东塬上，沟壑间已染上点点金黄，黄土高原正迎来一年中最繁忙的时节。走进华H204钻井平台，钻塔高耸，机声轰鸣，工人穿梭其间，工序紧密流转。这座老牌产建阵地，正释放出一种久违的亢奋感。

“平台平均钻井周期11.01天，比区域均值缩短了30.8%，有两口水平井实现了‘二开水平段一趟钻’，1200米水平段钻进周期不到8天。”川庆50076钻井队队长赵彦荣报出的这组数据，不是方案设计里的理想值，而是泥浆与岩屑中滚出来的实绩。

纪录在刷新，效益在爬坡。但在这片看似热火朝天的作业现场背后，一个更深层的行业命题正浮出水面。

长庆油田的非常规油气资源开发，正卡在一个尴尬的位置上——资源品质低、单井产能低、施工效率低。

这不是危言耸听，更像是整个非常规开发领域的共性顽疾。以页岩油、煤岩气（深层煤层气）、致密气这些曾经被寄予厚望的资源为例，储层物性不均、夹层复杂、钻进阻力大，传统工艺力不从心，机械钻速慢、时效低、周期拉长、投资居高不下，而单井产出却迟迟上不去。

更令人头疼的是，非常规油气开发，从来不是一台钻机、一支队伍的单打独斗，而是一项多单位、多专业、多岗位联动的系统工程。

困局当前，是继续沿着老路惯性滑行，还是另辟蹊径？

长庆的选择是：不破不立。

 

管理模式创“新”——从“各自为战”到“抱团攻坚”

 

破局，从管理开刀。

效益和效能，像跷跷板的两端，过去人们总以为必须取舍。但长庆油田的实践表明，真正的问题不在于取舍，而在于支点——那个让两者同时抬升的协同机制。

打破管理壁垒，打通协同堵点，成为第一记“重拳”。

油田打破固化管理思维，以工程技术创新适配地质需求为导向，以工程质量和效益提升为目标，全面推行“1+3+2+N”一体化运行机制。落到现场，成效具体而有力：多岗位人员集中制定实施方案、现场专家指导、试验井实时跟踪……一套运行体系，把原本分散在设计、地质、工程、物资、监督等各环节的力量，拧成了“一股绳”。

更值得关注的是，长庆油田创建起基础地质研究、三维建模、工程设计等8个标准化攻关场景，搭建起地质工程一体化平台，依托以三维地质模型为核心的数智赋能体系，开展多专业协同研究，在线管理工区模型21个。简单说，过去地质人员画出的图，工程人员要费很大劲才能“翻译”成施工语言；现在，大家在同一套数字模型上工作，信息不衰减，沟通不折损。

“以前各管一摊，常会因为衔接空档耽误工期。现在全员联动、全程对接，施工难题当场发现、现场解决，施工节奏肉眼可见地变快了。”页岩油产能建设项目组钻井办公室负责人唐冬一边翻着年度计划表，一边告诉记者。

效果是实实在在的。就在今年，华H204-6、华H204-7两口井实现了钻井周期8天的历史性突破。这不是偶然，而是“井工程一体化+旋导一趟钻”工艺系统性验证的结果。更重要的是，它彻底扭转了区块产建低效施工的被动局面。

管理的本质，不是管住人，而是理顺事。当专业壁垒被打破，当信息孤岛被联通，当“各自为战”变为“抱团攻坚”，效率的提升就不再是个别井的偶发表现，而成为整个系统的常态输出。

 

技术升级攻“新”——从“管中窥豹”到“立体透视”

 

管理理顺了流程，但要啃下非常规这块“硬骨头”，还得靠技术。

长庆的非常规油气藏，像藏在黄土之下的迷宫。储层物性不均，夹层复杂，传统钻井工艺适配性有限，机械钻速慢、时效低、周期冗长，不仅推高成本，单井建产效益还持续走低。更关键的是，井身质量、固井质量难以稳定保障。

问题出在哪？出在“看不见”。

过去，储层识别主要依赖井筒周边的有限信息，如同“管中窥豹”。改造偏差、资源浪费，几乎成了常态。

长庆的第一项技术突破，就瞄准了这个盲区——研发水平井三维空间甜点测井评价技术。听起来专业，形象点说，就像给地下储层装上了一套“立体透视天眼”。它跳出单一井筒的局限，构建起“井筒+井旁+空间”立体化的甜点定量评价体系，能够精准描摹地下三维地质结构，精准圈定优质储层空间范围，精准研判储层品质差异。

找得准，还得改得透。

针对不同类型的致密油气藏，油田摒弃了过去“一刀切”的改造模式，转而推行“一层一策、一井一策”的差异化压裂。

在油田，聚焦II、III类低品位油藏，攻关形成了一套精细化压裂改造技术体系。注驱渗一体化压裂、循环应力加载、连续油管+定向射孔靶向压裂……这些工艺像一把把精密的“地下雕琢刀”，能够根据储层疏密、油气富集差异，精准调控压裂力度、改造范围和渗流通道，高效盘活原本被视为“鸡肋”的低效储层。

在气田，差异化压裂的思路同样贯穿始终。对I、II类优质储层，升级打造“多簇极限限流+恒定砂浓度加砂+防水锁滑溜水+高强度改造”的体积压裂2.0工艺，最大限度拓宽储层渗流通道；对开发难度极大的III类劣质储层，则创新推出“单簇聚能量+单缝强加砂+全域支撑加砂”的精准聚能压裂工艺，集中施工能量，精准打造高效渗流裂缝。

“非常规油气开发，拼的是技术、靠的是创新。”工程技术部相关负责人黄蓬刚指着电脑上的生产台账说。

数据不说谎：通过一系列技术攻关，示范区油田新建单井平均提产超过1吨/天，大斜度井平均单井提产0.3吨/天。气田水平井日产量从2.5万立方米提升至3.9万立方米，直定向井日产量从0.8万立方米提升至0.9万立方米。丹42、米脂气田等多个区块的难动用储量，更是实现了规模效益开发。

技术没有捷径，但有方向。当储层识别从“管中窥豹”走向“立体透视”，当压裂改造从“大水漫灌”走向“精准滴灌”，非常规油气的开发逻辑，正在被重新定义。

 

作业方式变“新”：从“经验驱动”到“数据驱动”

 

管理和技术给出了方向，但最终落地，要靠作业方式的变革。

对于非常规油气钻井现场作业而言，工况复杂、变量繁多，不同井施工标准不一、关键管控节点也不同。传统作业高度依赖人工经验，安全管控精度不足，作业效率波动大，长期存在两难的困境：求安全则进度慢，赶进度则风险高。

这个困局怎么破？

长庆的答案是：用智能赋能，用精细管控。

首先，从源头抓起——方案设计。油田聚焦井身剖面、钻井参数、钻井液性能、固井工艺优化及防漏堵漏五大维度，系统迭代方案设计。采用“直-增-稳”剖面与精细化轨迹控制，升级钻井液与低密度水泥浆体系，推行模式化防漏堵漏与数智固井技术。同时，精准优选高性能钻机、顶驱、测斜仪器等提速提效工具，实施“钻头+井下工具”双向优化，定制化PDC钻头实现二开“一趟钻”，配套双心双径微扩眼器、大功率螺杆、水力振荡器等工具，同步强化“五大钻井参数”极限升级，机械钻速提升20%。

更大的变革，来自钻井工厂化作业模式的全面推开。

油田按平台施工任务匹配专业化队伍，建立“钻机不停、供应不断、衔接有序”的全流程协同保障体系，大幅降低非生产作业时间。在陇东、靖边、苏里格等区域陆续推开后，试验平台整体提速10%。气田单钻机年进尺突破7万米，页岩油单钻机当年完钻12口水平井，固井质量合格率达100%。

与之并行的，是在短水平井（大斜度井）开发上推广的连续油管压裂作业模式。通过采用“连续油管通洗井+水力喷射拖动压裂”作业方式，充分发挥其带压作业、快速转层、精准改造的优势，在里183等区块全面推广后，平均单井作业施工周期较常规压裂缩短60%以上。

智能化的触角，同样延伸到了设备管理。依托EISC系统、数字化监控系统，油田为施工设备装上“智慧大脑”，构建起“智能预警、人工复核、快速处置”的闭环管控模式。适配双井型施工设备运行特征，将设备参数异常响应时间压缩至3分钟以内，设备故障处置效率直接提升40%。

近3年数据显示，通过公司级和厂级专班示范区建设，长庆油气田试油气周期分别缩短6%和4%，压裂效率提高10%。这些数字的背后，是作业方式从“经验驱动”向“数据驱动”的深刻转变。

 

 

【短评】

“非”常奋战，不只拼“独奏”，更拼“咬合”

 

非常规油气开发，从来不是一台钻机的独角戏。

在过去很长一段时间里，行业陷入一种惯性认知：只要单机单队足够“能打”，就能堆出效率、拼出效益。于是，各路队伍各练绝活，钻头转得飞快，却常常在专业衔接的缝隙里“空转”——地质图递不到工程手里，设计跟不上现场变化，物资卡在流程中途。齿轮各自精良，却咬合不紧，动力便在空耗中流失。

长庆油田的破局，恰恰点中了这个死穴：非常规之“难”，难在地下资源“低”；非常规之“解”，解在地上协同“咬”。

回看油田的这场逆势突围，与其说是一次技术升级，不如说是一次系统性的认知升级。而三“新”破三“低”，不是三个孤立动作的简单叠加，而是一场关于“咬合”的系统重构。

管理的“新”，本质上是对“协同效能”的重新理解——不是简单地把人聚在一起，而是通过机制和平台，让分散的专业力量产生化学反应。技术的“新”，是对“储层认知”的重新定义——从“管中窥豹”到“立体透视”，从“一刀切”到“量体裁衣”。作业的“新”，则是对“安全与效率关系”的重新校准——不是非此即彼的取舍，而是通过智能化和精细化，实现两者的同时抬升。

这才是“非”常奋战的真正含义——不是谁更拼命，而是谁更能咬合在一起。11.01天的钻井周期、30.8%的压缩、8天的历史突破，这些数字的背后，不是某一环节的“超常发挥”，而是全链条“咬合”之后的系统输出。管理为技术落地扫清障碍，技术为作业优化提供可能，作业实践反过来又倒逼管理和技术继续迭代。三者咬合在一起，才构成了一个完整的破局逻辑。

非常规油气的开发，从来不是一场速决战，而是一场持久战。资源品质下降是长期趋势，单井产能提升是永恒挑战，攻坚提效是没有终点的马拉松。长庆油田的实践表明，没有一招制胜的秘笈，只有系统性、持续性的迭代。

站在陇东塬上，钻机仍在轰鸣。那些埋藏在黄土深处的非常规资源，正在被一套全新的方法论高效唤醒。而这场始于三“新”的破局之路，或许正在为中国非常规油气时代写下一种新的可能。

 

编辑：李璇